錳是延性化學物質，不可以獨立作構造原材料，但它是鋼中關鍵的鋁合金原素，能提升鍍鋅螺旋管的抗壓強度和耐腐蝕性。錳還可做為煉鐵的除氧劑和脫硫催化劑。

　　錳是延性化學物質，不可以獨立作構造原材料，但它是鋼中關鍵的鋁合金原素，能提升鍍鋅螺旋管的抗壓強度和耐腐蝕性。錳還可做為煉鐵的除氧劑和脫硫催化劑。全世界錳礦采掘總產量的90%之上都用以鋼鐵產業(yè)。當規(guī)定煉鐵高爐生產制造含鎂1~2.5%的鑄鐵時，通常要應用錳礦，當冶煉廠含鎂10~20%的鏡鐵、硅鐵和含鎂80%的錳鐵時，錳礦石便變成 煉鐵高爐的關鍵原材料。錳礦的類型許多 ，普遍的是軟錳礦(Mn02)和褐錳礦(Mn20:)。一般錳礦石含鎂達30%就屬富錳礦。在我國有豐富多彩的錳礦資源，已經查探的儲藏量僅次前蘇聯，原產地集中化在廣西省、潮南錳的金屬氧化物在煉鐵高爐內約有80%被復原，其氽進到煤灰和液化氣，因此 規(guī)定錳礦石含鎂量要高，尤其是冶煉廠高錳鐵時規(guī)定錳礦中Mn/Fe必要高。除此之外S、P要低。僅有錳鐵中S、P低，做為鋁合金劑成除氧劑添加鋼里時才不至于危害鍍鋅螺旋管的品質。錳礦石的抗壓強度差，導致爐塵吹出量多，危害錳的利用率，因此 解決錳礦石開展煅燒，獲得高酸堿度球團礦后再摻燒冶煉廠比較有益。含磯量要高。這代表著發(fā)燙偏高、氧化劑多。焦碳灰份多，則碳含量少，灰份主要是酸性氧化物，將提升溶液的耗費。實踐活動說明灰份每減少1%，則焦比減少2%，生產量提升3%。為了更好地降低精煤中的灰份，關鍵靠選煤除去次生灰份(煤碳在堆積碳化全過程滲入的碎石土)。在我國焦碳灰份成分為11~15%，海外大煉鐵高爐規(guī)定焦碳灰份低于10%硫含量等有危害殘渣要少。煉鐵高爐中的硫70~80%來源于焦碳，因而減少焦碳硫含量對減少鑄鐵硫含量的實際意義非常大。

　　選煤和煉鐵全過程只有除去一部分硫(70~80%留到焦碳中)，因此 有效配煤也是操縱焦碳硫含量的關鍵方式。在我國焦碳硫含量0,5~1,0%，海外大煉鐵高爐規(guī)定焦碳硫含量小于0.5%。焦碳水份要平穩(wěn)。回爐廢料中的水份對煉鐵高爐冶煉廠雖無多少危害，但摻燒焦碳是以凈重計量檢定的，焦碳水份起伏會使摻燒焦碳計量檢定造成偏差，進而危害到溫度控制的起伏。焦碳中的水份主要是熄焦全過程中產生的。為確保摻燒干發(fā)散角的平穩(wěn)，要立即測量焦碳的水分含量，選用干熄焦則是更為理想的對策。干熄焦不但清除了焦旋中的水份，并且還可靈活運用熄焦全過程的動能抗壓強度好、粒度分布勻稱、粉末狀少。焦碳抗壓強度就是指它的耐磨性能和抗壓強度耐沖擊特性?？箟簭姸炔畹慕乖跔t內易脫層，惡變料柱透氣性能，造成爐況不如意、爐缸沉積、出風口燒毀等安全事故。近些年國際性通用性的焦碳抗壓強度測量設備是米庫姆圓筒篩(Micum)。它的直徑和總寬全是lm，內腔每90°焊一塊高100mm角鐵做為隔板。實驗時取塊度超過60mm的焦碳50kg裝進鼓內，以2r/mi的速率轉動。4min后取下鼓內焦碳，過40mm和10mm的骰子。超過40mm的焦碳與焦碳總產量比，表明焦碳的抗壓強度指標值，以M表明;低于10mm的焦碳與總產量比，表明焦碳的耐磨性，以M表明。焦碳的M4值越高、M。值越低，則焦碳的抗壓強度越好。因為焦碳在煉鐵高爐內抗壓強度有非常大轉變，因而焦碳的高溫抗壓強度更有現實意義、更受大家的高度重視。焦羨的粒度分布與焦媒的結渣特點、水份、焦爐構造、實際操作規(guī)章制度及裝卸搬運運行等要素相關。一般覺得大、中小型煉鐵高爐各自應用粒度分布為40~60,25~40mm的焦碳為宜。因此 對塊狀焦要粉碎，小粒度分布焦碳及粉末狀應除去。

　　煉鐵用煤一般就是指在阻隔氣體標準下加溫能變軟產生膠原纖維體并結成焦碳的松木顆粒規(guī)定煤碳的灰份低，而且在熱解時具備強粘結力，能產生牢靠的焦碳。煤按霉變時代分成泥煤、煤泥、松木顆粒、長焰煤四種，共中松木顆粒依據地質年代的長度和霉變水平的多少又分成長焰煤、氣煤、肥煤、煤碳、瘦煤及貧媒，而煉鐵用煤主要是煤碳肥煤配上氣煤和瘦煤。煤碳中揮發(fā)份和膠原纖維體適合，則獨立煉鐵時塊度大，抗壓強度好;配煤中的煤碳是提升焦碳抗壓強度的關鍵要素。但煤碳儲藏量少，不適合常用。肥煤的膠原纖維體多，因而結渣時粘結力強，它是配煤中的基本煤。配入氣煤主要是提升結渣時的收攏度，有益于推焦，配入瘦煤則可提升焦碳塊度。